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En un contexto de creciente presión sobre las cadenas de suministro globales, la tecnología avanzada de TOMRA Mining está ayudando a las compañías a recuperar recursos valiosos a partir de estériles mineros que antes se consideraban residuos.
Su sistema de clasificación basada en sensores prolonga la vida útil de las minas, mejora la eficiencia operativa e impulsa una producción más sostenible de minerales críticos.
En todo el mundo, las explotaciones generan enormes volúmenes de roca estéril que se transportan, acopian o depositan durante décadas, con un elevado coste financiero, ambiental y operativo. Al mismo tiempo, muchas minas deben importar áridos para la construcción de vías de acarreo, cimentaciones o presas de relaves, lo que incrementa los costes, especialmente en regiones remotas.
Sin embargo, gran parte de esa roca estéril ya posee la resistencia y durabilidad necesarias para usos constructivos. El obstáculo histórico ha sido la presencia de sulfuros y materiales generadores de ácido. Una vez eliminados, el material se convierte en un árido limpio, estable y reutilizable, capaz incluso de generar ingresos adicionales.
La tecnología de clasificación por transmisión de rayos X (XRT) permite identificar inclusiones de grano fino, como sulfuros metálicos, y expulsar las partículas generadoras de ácido del flujo de alimentación. El resultado es un material estéril con bajo contenido en sulfuros, apto para almacenamiento seguro, reutilización en la propia mina o venta como árido.
Además de mejorar la recuperación de minerales valiosos, este sistema reduce la necesidad de trituración innecesaria, optimiza la capacidad de proceso y facilita la certificación ambiental de residuos no generadores de ácido (NAC), simplificando permisos y reduciendo riesgos futuros.
En la mina Renison Bell, operada por Bluestone Mining Tasmania, la clasificación XRT separa residuos NAC de los potencialmente generadores de ácido (PAF), reduciendo riesgos ambientales y mejorando la planificación del cierre de mina.
En la mina Kensington, en Alaska, la tecnología ha permitido recuperar 4.216 onzas de oro en un año solo a partir de la clasificación de cantos. Según datos de la compañía, a precios de enero de 2026 esto equivale a casi 20 millones de dólares en valor recuperado, al tiempo que se obtiene un flujo de residuos limpio y seguro.
Un ejemplo especialmente significativo es la mina Mt Carbine, operada por EQ Resources. Allí, la clasificación de mineral portador de wolframio genera un flujo de residuos reutilizado como árido para construcción, aportando alrededor de cinco millones de dólares australianos anuales. Este modelo ha transformado la economía de la explotación y demuestra el potencial de la economía circular en minería.
Asimismo, Wolfram Bergbau Mittersill, en Austria, reutiliza entre el 25% y el 40% del material extraído como residuo grueso clasificado, destinándolo a infraestructuras internas, hormigón proyectado y suministro local de áridos.
Cada tonelada separada antes de la trituración y flotación es una tonelada menos que entra en las instalaciones de relaves, lo que prolonga la vida útil de la mina cuando la capacidad de almacenamiento es el principal factor limitante.
La clasificación basada en sensores redefine así la ecuación tradicional del sector: el mineral ya no es la única fuente de beneficios. Al eliminar sulfuros y estabilizar el material, los residuos dejan de ser un coste y se convierten en un activo gestionable, comercializable y ambientalmente seguro.
Más que optimizar procesos, esta tecnología permite desarrollar un segundo negocio dentro de la operación minera, donde los estériles se transforman en infraestructuras limpias, ingresos adicionales y mayor resiliencia empresarial.
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