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Por: Constanza Pasqual del Pobil, PR & Communications Manager South Europe Bridgestone EMEA.
Durante décadas, la industria del neumático ha afrontado un importante reto en materia de sostenibilidad: qué hacer con los millones de unidades que llegan al final de su vida útil cada año. En Europa se han logrado avances enormes en la gestión de los Neumáticos Fuera de Uso (NFU), con elevados niveles de recogida y valorización. Hoy los vemos transformados en asfalto, suelos de parques, materiales de construcción o utilizados para la recuperación de energía.
Sin embargo, aunque esto representa un gran progreso en la gestión de residuos, la industria afronta ahora un desafío aún mayor: cerrar realmente el círculo y conseguir que los materiales de un neumático desgastado puedan procesarse para volver a integrarse en la fabricación de uno nuevo.
Avanzar hacia un modelo plenamente circular no es una tarea sencilla. El caucho vulcanizado es un material complejo, diseñado precisamente para ofrecer una elevada durabilidad y resistir condiciones exigentes en carretera. Revertir ese proceso químico para separar y recuperar sus componentes originales, como el caucho o el negro de humo, conservando las propiedades necesarias para garantizar la máxima seguridad ha sido históricamente uno de los principales obstáculos técnicos.
Para superar esta barrera, la respuesta ya no pasa únicamente por la innovación aislada de un fabricante, sino por el desarrollo tecnológico y, sobre todo, por la colaboración de toda la cadena de valor. Es necesario crear un ecosistema circular en el que proveedores tecnológicos, empresas de reciclaje, instituciones públicas y fabricantes trabajemos con un objetivo común: desarrollar soluciones escalables que permitan producir estos materiales recuperados a escala industrial.
Esta visión circular se ha convertido en un pilar fundamental para la transformación del sector hacia un modelo más sostenible. La responsabilidad de la industria no termina cuando el neumático sale de la fábrica, sino que debe abarcar todo su ciclo de vida. Para que el cierre del círculo genere un impacto real en la sociedad y en la protección del entorno, es necesario pasar de la teoría a la acción mediante alianzas estratégicas transversales.
Un ejemplo de este enfoque colaborativo es la creación de ecosistemas de circuito cerrado en Europa, como el impulsado por Bridgestone, Grupo BB&G y Versalis. A través de este modelo, Grupo BB&G transforma los NFU mediante pirólisis de neumáticos, conocido como TPO. Posteriormente, Versalis integra este aceite en su cadena de suministro para producir elastómeros de alta calidad, comparables a los obtenidos a partir de materias primas tradicionales. Estos materiales pueden incorporarse después a la fabricación de nuevos neumáticos, permitiendo reincorporar materias primas secundarias a su cadena de producción.
En paralelo, Bridgestone y otros actores del sector siguen explorando el potencial del caucho granulado procedente de neumáticos fuera de uso y de las tecnologías de desvulcanización, líneas de trabajo que también abordó en el pasado el proyecto europeo Life Green Vulcan. El objetivo es avanzar en la recuperación de materiales con la calidad necesaria para poder reincorporarlos a nuevos neumáticos. A ello se suman los trabajos para impulsar un mayor uso del negro de humo recuperado para desarrollar especificaciones comunes que favorezcan su estandarización y adopción en la industria. Este material puede ayudar a reducir la dependencia de materias primas petroquímicas y las emisiones de CO₂ frente al uso de negro de humo virgen.
Los avances también deben ir acompañados de mecanismos que permitan acreditar el origen y la trazabilidad de los materiales utilizados. Certificaciones independientes como ISCC PLUS aportan transparencia y permiten verificar la cadena de custodia de las materias primas sostenibles a lo largo del proceso de producción. Esta certificación ya está presente en centros de producción de Bridgestone como Burgos o Roma, representando un paso importante para extender el uso de materiales reciclados y renovables a escala industrial.
Esta evolución empieza ya a trasladarse a productos concretos. Un ejemplo es el primer neumático Bridgestone producido en serie utilizando un 55% de materiales reciclados y renovables, desarrollado específicamente para el Audi e-tron GT. Avances como este muestran cómo la incorporación de materiales más sostenibles puede progresar de forma paralela a las exigencias de seguridad y rendimiento que requiere la industria del neumático.
Alcanzar la circularidad del neumático exige el compromiso de todos los actores y una colaboración estrecha a lo largo de toda la cadena de valor. Como industria, tenemos la responsabilidad de seguir innovando e impulsando soluciones que hagan posible una movilidad cada vez más sostenible y segura.
Aunque se han dado pasos importantes, ya no basta con garantizar que cada viaje sea seguro. Debemos continuar cerrando el círculo y avanzar desde una gestión responsable de los residuos hacia un verdadero modelo “neumático a neumático”, capaz de convertir los materiales recuperados en nuevos recursos y contribuir así a protegerlos para las generaciones futuras.
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