25 de marzo, 2020 Actualidad Industriambiente comentarios Bookmark and Share
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Stadler acaba de terminar la puesta en marcha de una planta nueva de clasificación de envases de bebidas que ha diseñado y construido para Dansk Retursystem en Taastrup, Dinamarca. La entrega está prevista para el mes de abril, una vez finalizado el mes de prueba.

Lars Krejberg Petersen, Director General de Dansk Retursystem dirigió la ceremonia de inauguración de la planta, que se celebró el pasado 10 de marzo. A ella, acudieron invitados de honor, como Federico de Dinamarca, heredero de la corona danesa, y Lea Wermelin, Ministra de Medio ambiente.

La planta procesará botellas de PET y latas de aluminio recogidas en toda Dinamarca mediante su sistema de devolución de depósitos, y producirá balas de estos productos para su reciclaje. Con una capacidad de 110 m3 por hora, se prevé que la planta procese alrededor del 55 % de latas y botellas de PET recicladas de toda Dinamarca, lo que supone más de 25.000 toneladas de material al año. Para ello, funcionará 16 horas al día, 300 días al año, en dos turnos.

Exitosa colaboración público-privada en favor de la economía circular
Dansk Retursystem es una empresa sin ánimo de lucro propiedad de Danish Breweries. Se rige conforme a la Ley danesa de Protección del Medio ambiente. Fundada en el año 2000, esta empresa lleva el sistema danés de depósitos y devolución de envases de bebidas y latas con el objetivo de reciclar el máximo material posible y convertirlo en envases y latas nuevos. Los beneficios obtenidos se reinvierten en la mejora del sistema de la compañía y en asegurar que se mantienen o incluso incrementan las tasas de recuperación de envases. Para renovar su derecho exclusivo de explotación del sistema nacional de depósitos y devoluciones, la Agencia danesa de Protección del Medio ambiente supervisa la actividad de Dansk Retursystem y revisa periódicamente sus operaciones.

Dansk Retursystem es un buen ejemplo de una buena colaboración entre el sector público y el privado. Su modelo de negocio crea una economía circular en la que se implica toda la cadena: fabricantes de envases de bebidas, productores de cerveza, tiendas, consumidores, empresas de transporte y empresas de clasificación de residuos.

Dansk Retursystem recoge botellas y latas mediante las máquinas de devolución de depósitos ubicadas en 3.000 establecimientos repartidos por toda Dinamarca: tiendas de todo tipo, oficinas, cafeterías y restaurantes, o mediante los puntos de devolución de depósitos ubicados en 12 ciudades. Clasifica los envases recogidos y los divide en botellas de vidrio, botellas de plástico y latas de aluminio, que luego se reciclan en envases nuevos. Este sistema, increíblemente eficaz, logra que 9 de cada 10 botellas retornables se devuelvan y reciclen. Este proceso produce muy pocos residuos. 

Planta automatizada de alta capacidad Stadler: el link con la economía circular
Para que las operaciones de Dansk Retursystem sean exitosas resulta fundamental una clasificación eficaz y precisa de las botellas y latas recogidas. Por ello, la compañía optó por seleccionar el proveedor de su nueva planta mediante un proceso de licitación a nivel europeo.

Según explica Lars Krejberg Petersen, Director General de Dansk Retursystem, encantado con el apoyo recibido durante todo el proyecto, la compañía encontró en Stadler "una empresa profesional y entregada capaz de ofrecer una solución integral para los flujos de material": "Stadler también logró muy buena calificación en los parámetros menos importantes".

Ganadora de la licitación, Stadler diseñó la planta y empezó a construirla en noviembre de 2019.

La planta emplea la separación magnética para clasificar las latas de aluminio, rechazando los materiales férricos, y la tecnología de infrarrojo cercano (NIR) para las botellas de PET. También forma parte del proceso la eliminación de etiquetas. Al final de la línea, unas máquinas empacadoras compactan las latas de aluminio, en una línea de salida, y las botellas de PET, en la otra.

El proyecto presentaba desafíos concretos, dado el gran nivel de automatización y flexibilidad de la planta, por lo que era necesaria la capacidad de Stadler para desarrollar una solución personalizada.

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