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Javier López Domingo, Gerente de la oficina técnica de Ecoembes
Javier López Domingo, es ingeniero industrial por la Universidad de Zaragoza y PDD por IESE Business School. Cuenta con veintisiete años de experiencia en el campo de los residuos, iniciando su actividad profesional en el grupo Veolia como delegado de explotaciones en Aragón y Cataluña. Posteriormente se integró a Ecoembes en sus inicios, y durante 5 años estuvo implantando el modelo desde la dirección de Operaciones. Los siguientes diez años fue el director de Operaciones del SIG de envases agrarios SIGFITO, también desde el inicio de la actividad del sistema. Desde finales de 2012 se reintegró en Ecoembes siendo actualmente el gerente de la Oficina Técnica, abarcando el ámbito técnico de la recogida, tratamiento y caracterizaciones de residuos.
Las instalaciones dedicadas a la selección de envases en nuestro país han avanzado de una forma espectacular en su diseño e incorporando tecnología. Cuando se empezó a implantar la recogida selectiva de envases de forma generalizada en 1998 se contaba con instalaciones muy básicas, donde la clasificación de los distintos tipos de envases se realizaba manualmente desde una cinta, con la única excepción de los envases férricos que se recuperaban con un imán. Hoy, 25 años después. el grueso de las plantas de clasificación cuenta con diseños complejos, adaptados a la cantidad y tipología de residuos que reciben, y con tecnología de última generación que clasifica automáticamente los materiales de los envases acorde a la calidad que requiere el sector del reciclado.
Estas plantas de selección, 97 en todo el país, deben estar adaptadas a la realidad cambiante de España, donde cada vez se separan más envases para que sean reciclados. De hecho, en 2022 se reciclaron más de 1,6 millones de toneladas de envases domésticos frente a las 43.000 que se alcanzaron en 1998. Por eso, una planta de elección, al igual que las demás partes implicadas en el proceso del reciclado, tiene que responder a esa creciente separación de envases por parte de los ciudadanos, así como a los distintos tipos de materiales de los que estos están realizados.
Las instalaciones de separación aprovechan de manera muy inteligente las características físicas o de composición de los envases para su clasificación. Por ejemplo, diferencian los envases planos y livianos -como las bolsas de film- de los más pesados -botellas por ejemplo- a través de balística y aspiración. Por otro lado, los envases metálicos se separan con imanes aprovechando sus propiedades magnéticas cuando son férricos, o con separadores de inducción cuando se trata de envases de aluminio, como lo son la mayoría de las latas de bebidas.
En el caso de los envases de plástico hechos con PET, PEAD u otros plásticos, y de los briks, se utiliza espectroscopía de infrarrojo cercano que permite la identificación del tipo de material mediante la absorción de luz característica de cada tipo de envase. Con estos equipos, denominados separadores ópticos, se identifican los materiales de envasado y se separan según tipología a través de impulsos de aire a presión.
A esta tecnología comienza a sumarse ahora, de forma experimental, algunos brazos robóticos que identifican y separan los envases tras ser entrenados a través de inteligencia artificial. También hemos hecho pruebas con drones en algunas plantas para ver los residuos que llegan, antes de empezar su clasificación, y que nos permiten conocer más a fondo características de los residuos separados en el contenedor amarillo.
En cualquier caso, lo principal en toda planta de selección es escoger las tecnologías adecuadas y la secuencia de orden en las que hay que implantarlas, de acuerdo con la cantidad y composición del residuo que recibe cada planta, para que resulte una clasificación eficiente. Por ello, desde Ecoembes llevamos 25 años trabajando con los técnicos y tecnólogos de estas instalaciones, así como con las distintas administraciones públicas, para poder asesorarles sobre cuál es la mejor solución en cada una de estas plantas teniendo en cuenta todas las variables.
Los principales motivos para la eficiencia de una planta son dos: disponer de mayor capacidad para tratar envases o tratarlos en menos tiempo, y aprovechar mejor el residuo que les entra. Adicionalmente, las plantas automáticas pueden ser más versátiles a la hora de realizar nuevas separaciones, y esa mayor capacidad de tratamiento permite sinergias que minoran los costes unitarios, más cuanto mayor es la planta.
El hecho de que una planta automatizada tenga mayor capacidad para tratar envases supone que alguna de las actuales manuales que traten poca cantidad no dispongan de masa suficiente que justifique su automatización. Hacer más eficiente la selección en su conjunto requeriría derivar los envases tratados en plantas manuales a plantas automatizadas, e incluso agrupar varias de estas últimas ganando capacidad, manteniendo, eso sí, el equilibrio adecuado entre los recorridos a realizar y el número de instalaciones disponibles, que pasaría por instalaciones intermedias en las que transferir los envases recogidos.
Por eso, desde Ecoembes abogamos por ganar eficiencia en el conjunto del territorio. En todo caso, la legislación marca que los criterios y decisión en cuanto al número y tipología de plantas existentes corresponde a las administraciones públicas, con las que colaboramos en la búsqueda de esa eficiencia.
Desde Europa, y desde luego desde nuestro país, hay una clara apuesta por la recogida separada y de calidad. Para ello nos aplican unos objetivos muy ambiciosos en cuanto a las cantidades que hay que recoger separadamente y, por tanto, las plantas de clasificación habrán de disponer de capacidad para dar respuesta a esas cantidades crecientes que los ciudadanos han de aportar a los contenedores amarillos.
Esa necesidad pasa por el diseño de instalaciones de alta capacidad y con margen de crecimiento, con equipos que puedan trabajar más horas, y que las personas queden para labores de valor añadido que las máquinas no puedan realizar.
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